3月31日7时，江苏徐圩核能供热发电厂1号机组核岛安全壳钢衬里首个模块开始吊装，历经1小时48分精准作业，顺利吊装到位。这是该机组核岛施工的首次大型吊装任务，为后续机组工程建设推进奠定坚实基础。

此次吊装的模块是反应堆的“钢铁防护内胆”，高9.45米，上下口径分别为42.8米、41.6米，自重140.23吨，加上配套构件总吊重268吨，相当于180辆家用轿车的重量。

站在施工现场，震撼感直击人心。2000吨级履带吊巨臂舒展，钢索紧紧绷直，268吨的巨型钢结构模块缓缓升空，全程稳如磐石。现场无杂乱喧嚣，只有设备平稳运转声以及指挥岗与测绘岗的精准对讲。“报告当前模块起吊高度！”工程管理处土建科副科长郑洋在现场通过通讯器发出指令。施工支持分部测绘负责人郭凯紧盯仪器，立刻朗声回传：“模块起吊高度30米。”郭凯实时同步监测数据，为吊装调整提供精准依据。操作员紧盯控制台把控节奏，各岗位联动紧密，全程紧张有序。

吊装作业全程筹备周密、工序规范，前期各项准备工作分多日稳步推进：先期通过空钩模拟完成全流程演练，全面排查现场各类隐患；随后分步完成吊索具精准对接、桁架转场定位等准备工作；吊装当日先进行试吊调平，反复确认模块姿态平稳后，再正式起吊、带载行走至指定位置，最终实现毫米级落位。全程无安全隐患、无质量偏差，顺利完成这一关键钢铁部件的吊装就位。

相较于常规施工，此次模块建造与吊装攻克了多项技术难点，实现了多项创新突破，这也是本次施工的核心亮点。

该模块由长度10余米的分块板拼接而成，钢板厚度跨度大，厚薄板对接工艺难度高，传统手工焊接不仅效率低，还难以满足核电严苛的质量标准。对此，施工团队自主研发激光跟踪智能焊接系统和多层多道焊接智能跟踪算法，打破国外技术垄断，实现核级钢衬里智能MAG自动焊应用“零的突破”。相比传统手工焊接，这套智能系统的焊接效率提升近3倍，射线检验一次合格率大幅提升，完美契合核岛工程施工的高精度、高安全要求。

同时，针对268吨超大重量吊装难题，项目团队提前对2000吨级履带吊进行保养升级，优化吊装半径、配重配比与带载行走路线，完成地基载荷试验、路基箱匹配等多项准备工作，最大限度保障吊装稳定性，解决了超大构件高空转运、精准就位的行业难题。此外，施工全程执行全流程质量管控，从钢板拼接、焊接检测到吊具安装、吊装作业，每一道工序都层层核验，杜绝任何细节偏差。

此次首个钢衬里模块吊装完成后，施工团队立刻转入后续焊接、无损检测工作，而本次摸索出的智能焊接与大型模块吊装经验，也将直接应用于后续5个钢衬里筒体模块的施工，为核岛主体施工提速奠定坚实基础。